壓鑄模具制作流程是怎樣的,？壓鑄模具要求高可靠性和長壽命,，與壓鑄機、壓鑄工藝有機結(jié)合為一個有效的鑄件生產(chǎn)系統(tǒng),，優(yōu)化壓鑄模具設(shè)計,、提高工藝水平，為壓鑄生產(chǎn)提供可靠保證,，是壓鑄模具設(shè)計所追求的方向,。

壓鑄模具結(jié)構(gòu)通常壓鑄模具的基本結(jié)構(gòu)包含：融杯、成形鑲塊,、模架,、導(dǎo)向件、抽芯機構(gòu),、推出機構(gòu)以及熱平衡系統(tǒng)等,。

壓鑄模具設(shè)計開發(fā)制作流程：

1、運用快速原型技術(shù)和三維軟件建立合理的鑄件造型,，初步確定分型面,、澆注系統(tǒng)位置和模具熱平衡系統(tǒng)。 按照要求把二維鑄件圖轉(zhuǎn)化為三維實體數(shù)據(jù),，根據(jù)鑄件的復(fù)雜程度和壁厚情況確定合理的收縮率（一般取0.05%～0.06%）,，確定好分型面的位置 和形狀，并根據(jù)壓鑄機的數(shù)據(jù)選定壓射沖頭的位置和直徑以及每模壓鑄的件數(shù),，對壓鑄件進行合理布局,，然后對澆注系統(tǒng)、排溢系統(tǒng)進行三維造型,。

2,、進行流場、溫度場模擬,，進一步優(yōu)化模具澆注系統(tǒng)和模具熱平衡系統(tǒng),。把鑄件、澆注系統(tǒng)和排溢系統(tǒng)的數(shù)據(jù)進行處理以后,，輸入壓鑄工藝參數(shù),、合金的物理參數(shù)等邊界條件數(shù)據(jù)，用模擬軟件可以模擬合金的充型過程及液態(tài)合金 在模具型腔內(nèi)部的走向,，還可進行凝固模擬及溫度場模擬，進一步優(yōu)化澆注系統(tǒng)并確定模具冷卻點的位置,。

模擬的結(jié)果以圖片和影像的形式表達整個充型過 程中液態(tài)合金的走向,、溫度場的分布等信息，通過分析可以找出可能產(chǎn)生缺陷的部位,。在后續(xù)的設(shè)計中通過更改內(nèi)澆口的位置,、走向及增設(shè)集渣包等措施來改善充填 效果,，預(yù)防并消除鑄造缺陷的產(chǎn)生。

3,、根據(jù)3D模型進行模具總體結(jié)構(gòu)設(shè)計,。模擬過程進行的同時我們可以進行模具總布置設(shè)計，具體包括以下幾個方面：

（1）根據(jù)壓鑄機數(shù)據(jù)進行模具的總布置設(shè)計,。

在總布置設(shè)計中確定壓射位置及沖頭直徑是首要任務(wù),。壓射位置的確定要保證壓鑄件位于壓鑄機型板的中心位置，而且壓鑄機的四根拉桿不能與抽芯機構(gòu)互 相干涉,，壓射位置關(guān)系到壓鑄件能否順利地從型腔中頂出,；沖頭直徑則直接影響壓射比的大小，并由此影響到壓鑄模具所需的鎖模力的大小,。因此確定好這兩個參數(shù) 是我們設(shè)計開始的第一步,。

（2）設(shè)計成形鑲塊、型芯,。

主要考慮成形鑲塊的強度,、剛度，封料面的尺寸,、鑲塊之間的拼接,、推桿和冷卻點的布置等，這些元素的合理搭配是保證模具壽命的基本要求,。對于大型模 具來說尤其要考慮易損部位的鑲拼和封料面的配合方式,，這是防止模具早期損壞和壓鑄過程中跑鋁的關(guān)鍵，也是大模具排氣及模具加工工藝性的需要,。圖4所示模具 成形部分采用10塊模塊鑲拼結(jié)構(gòu),。

（3）設(shè)計模架與抽芯機構(gòu)。

中小型壓鑄模具可以直接選用標準模架,，大型模具必須對模架的剛度,、強度進行計算，防止壓鑄過程中因模架彈性變形而影響壓鑄件的尺寸精度,。抽芯機構(gòu) 設(shè)計的關(guān)鍵是把握活動元件間的配合間隙和元件間的定位,。考慮模架工作過程中受熱膨脹對滑動間隙的影響,，大型模具的配合間隙要在0.2～0.3mm之間,，成 形部分的對接間隙在0.3～0.5mm之間，根據(jù)模具的大小及受熱情況選用,。成形滑塊與滑塊座之間采用方鍵定位,。抽芯機構(gòu)的潤滑也是設(shè)計的重點，這個因素 直接影響壓鑄模具的連續(xù)工作的可靠性，優(yōu)良的潤滑系統(tǒng)是提高壓鑄勞動生產(chǎn)率的重要環(huán)節(jié),。

（4）加熱與冷卻通道的布置及熱平衡元件的選用,。

由于高溫液體在高壓下高速進入模具型腔，帶給模具鑲塊大量的熱量,，如何帶走這些熱量是設(shè)計模具時必須考慮的問題,，特別是大型壓鑄模具，熱平衡系統(tǒng) 直接影響著壓鑄件的尺寸和內(nèi)部質(zhì)量,?？焖侔惭b及準確控制流量是現(xiàn)代模具熱平衡系統(tǒng)的發(fā)展趨勢，隨著現(xiàn)代加工業(yè)的發(fā)展,，熱平衡元件的選用趨向于直接選用的設(shè) 計模式,，即元件制造公司直接提供元件的二維和三維數(shù)據(jù)，設(shè)計者隨用隨選,，既能保證元件的質(zhì)量還能縮短設(shè)計周期,。

（5）設(shè)計推出機構(gòu)。

推出機構(gòu)可分為機械推出和液壓推出兩種形式,，機械推出是利用設(shè)備自身的推出機構(gòu)實現(xiàn)推出動作,，液壓推出是利用模具自身配備的液壓缸實現(xiàn)推出動作。 設(shè)計推出機構(gòu)的關(guān)鍵是盡量使推出合力的中心與脫型合力的中心同心,，這就要求推出機構(gòu)要具有良好的推出導(dǎo)向性,、剛性及可靠的工作穩(wěn)定性。對于大型模具來說推 出機構(gòu)的重量都比較大,，推出機構(gòu)的元件與型框間容易因為模具自重而使推桿偏斜,，使之出現(xiàn)推出卡滯現(xiàn)象，同時模具受熱膨脹對推出機構(gòu)的影響也特別大,，因此推 出元件與?？蜷g的定位及推板導(dǎo)柱的固定位置是及其重要的，這些模具的推板導(dǎo)柱一般要固定在把模板上,，把模板,、墊鐵及模框間用直徑較大的圓銷或方鍵定位,，這 樣可以最大限度地消除熱膨脹對推出機構(gòu)的影響,，必要時還可以采用滾動軸承和導(dǎo)板來支撐推出元件，同時在設(shè)計推出機構(gòu)時要注意元件間的潤滑,。北美地區(qū)模具設(shè) 計者通常在動?？虻谋趁嬖黾右粔K專門的潤滑推桿的油脂板，加強對推出元件的潤滑,。動?？虻撞吭黾訚櫥桶?，有油道與推桿過孔相通，工作時加注 潤滑油,，可以潤滑推出機構(gòu)，防止卡滯,。

（6）導(dǎo)向與定位機構(gòu)的設(shè)計,。

在整個模具結(jié)構(gòu)中導(dǎo)向與定位機構(gòu)是對模具運行穩(wěn)定性影響最大的因素，也直接影響到壓鑄件的尺寸精度,。 模具的導(dǎo)向機構(gòu)主要包括：合模導(dǎo)向,、抽芯導(dǎo)向、推出導(dǎo)向,，一般導(dǎo)向元件要采用特殊材料的摩擦副,，起到減磨和抗磨的作用，同時良好的潤滑也是必不可 少的,，每個摩擦副間都要設(shè)置必要的潤滑油路,。需要特別指出的是特大型滑塊的導(dǎo)向結(jié)構(gòu)一般采用銅質(zhì)導(dǎo)套和硬質(zhì)導(dǎo)柱的導(dǎo)向形式，配合以良好的定位形式,，確?；?塊運行平穩(wěn)，準確到位,。

模具定位機構(gòu)主要包括：動靜型間的定位,、推出復(fù)位定位、成形滑塊及滑塊座間的定位,、型架推出部分與型框間的定位 等,。動靜型間的定位是一種活動性質(zhì)的定位，配合的準確性要求更高,，小型模具可以直接采用成形鑲塊間的凸凹面定位,，大型壓鑄模具必須采用特殊的定位機構(gòu)，以 消除熱膨脹對模具定位精度的影響,，另外幾種定位結(jié)構(gòu)是元件間的定位,，是固定定位，一般采用圓銷和方鍵定位,。如圖6所示,，成形鑲塊間的凸凹面定位，保證動靜 型間定位準確,，防止模具錯邊,。

（7）真空、擠壓,、排氣機構(gòu)等其他設(shè)計,。

除了以上所述的結(jié)構(gòu),，有的模具還有真空系統(tǒng)、擠壓機構(gòu),、波板排氣等特殊要求,。真空系統(tǒng)的設(shè)計主要是密封形式的設(shè)計，要使模具成形部分之間在正常模具工作溫度下保持良好的密封性,，一般采用硅橡膠密 封,。擠壓機構(gòu)設(shè)計的關(guān)鍵是擠壓時機及擠壓量的控制，保證擠壓效果,。波板排氣是一種集中排氣形式,，波板排氣方式比較常用，特別是在壁厚較薄的鋁合金壓鑄件,、 致密性要求較高的耐壓件及鎂合金壓鑄件上應(yīng)用廣泛,；波板間隙要足夠大，但又不能使合金液體在壓鑄過程中產(chǎn)生飛濺,，波板間隙一般控制在0.3～0.6mm,。

4、組織專家評審并修正后設(shè)計模具2D總裝圖,。 模具三維設(shè)計完成時要組織專家進行設(shè)計及加工工藝性評審,，通過評審改進并完善設(shè)計中的不合理結(jié)構(gòu)，評審的主要內(nèi)容包括：澆注系統(tǒng)評審,、熱平衡系統(tǒng)評審,、抽芯結(jié)構(gòu)評審、導(dǎo)向機構(gòu)評審,、推出機構(gòu)評審和加工工藝性評審等,。通過大家的智慧完善整個模具設(shè)計過程。

5,、曬制模具零件藍圖及加工制造,。將設(shè)計開發(fā)完成的模具藍圖曬制出來，并下發(fā)到各個工序,，進行模具的加工制造,。

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