塑件光澤不良的原因分析。塑件光澤不良的主要表現(xiàn)是塑件表面灰暗無光或光澤不均勻,。在注塑生產(chǎn)中,，塑件光澤不良的主要是：模具、注塑工藝、原料這三方面的原因,。

缺陷產(chǎn)生的主要原因及排除方法在注塑生產(chǎn)中,，塑件光澤不良的主要原因具體分析如下：

一、注塑模具影響塑件光澤

1,、由于塑件的表面是模具型腔面的再現(xiàn),，如果模具表面有傷痕，腐蝕,，微孔等表面缺陷,，就會復映到塑件表面產(chǎn)生光澤不良。若型腔表面有油污,，水分,，脫模劑用量太多或選用不當，也會使塑件表面發(fā)暗,。因此,，模具的型腔表面應(yīng)具有較好的光潔度，最好采取拋光處理或表面鍍鉻,。型腔表面必須保持清潔,，及時清除油污和水漬。脫模劑的品種和用量要適當,。

2,、模具溫度對塑件的表面質(zhì)量也有很大的影響，通常,，不同種類的塑料在不同模溫條件下表面光澤差異較大,，模溫過高或過低都會導致光澤不良。若模溫太低,，熔料與模具型腔接觸后立即固化,，會使模具型腔面的再現(xiàn)性下降。為了增加光澤,，可適當提高模溫,，最好是采用在模具冷卻回路中通入溫水的方法，使熱量在型腔中訊速傳遞,，以免延長成型周期,，這種方法還可減少成型中殘余應(yīng)力。一般情況下,，除聚苯乙烯,，ABS，AS外,，模溫可控制在100度以上,。但須注意,，若模溫太高，也會導致塑件表面發(fā)暗,。

3,、脫模斜度太小，斷面厚度突變,，筋條過厚以及澆口和澆道截面太小或突然變化,，澆注系統(tǒng)剪切作用太大，熔料呈湍流態(tài)流動,，模具排氣不良等模具故障都會影響塑件的表面質(zhì)量,，導致表面光澤不良。

二,、注塑工藝造成塑件光澤不良

如果注射速度太快或太慢,，注射壓力太低，保壓時間太短,，增壓器壓力不夠,，緩沖墊過大，噴嘴孔太小或溫度太低,，纖維增強塑料的填料分散性能太差，填料外露或鋁箔狀填料無方向性分布,，料筒溫度太低,，熔料塑化不良以及供料不足，都會導致塑件表面光澤不良,。對此,，應(yīng)針對具體情況進行調(diào)整。 若在澆口附近或變截面處產(chǎn)生暗區(qū),，可通過降低注射速率,，改變澆口位置，擴大澆口面積以及在變截面處增加圓弧過渡等到方法予以排除,。 若塑件表面有一層薄薄的乳白色,，可適當降低注射速度。

三,、原材料造成塑件光澤不良

1,、成型原料中水分或其他易揮發(fā)物含量太高，成型時揮發(fā)成分在模具的型腔壁與熔料間凝縮,，導致塑件表面光澤不良,。應(yīng)對原料進行預(yù)干燥處理。

2,、原料或著色劑分解變色導致光澤不良,。應(yīng)選用耐溫較高的原料和著色劑,。

3、原料的流動性能太差,，使塑件表面不密導致光澤不良,。應(yīng)換用流動性能較好的樹脂或增用適量潤滑劑以及提高加工溫度。

4,、原料中混有異料或不相溶的原料,。應(yīng)換用新料。

5,、原料粒度不均勻,。應(yīng)篩除粒徑差異太大的原料。

6,、結(jié)晶型樹脂由于冷卻不均導致光澤不良,。

7、應(yīng)合理控制模溫和加工溫度,，對于厚壁塑件,，如果冷卻不足，也會使塑件表面發(fā)毛,，光澤偏暗,，解決的方法是將塑件從模具中取出后，立即放入浸在冷水中的冷壓模中冷卻定型,。 原料中再生料回用比例太高,，影響熔料的均勻塑化。應(yīng)減少其用量,。

8,、原料中再生料或水口料加入太多，影響熔體的均勻塑化而光澤不良,，對此,，應(yīng)減少再生料或水口料加入量。

9,、有些原材料在調(diào)溫時會分解變色導致光澤不良,，對此，應(yīng)選用耐溫性較好的原材料,。

10,、原材料中水分或易揮發(fā)物含量過高，受熱時揮發(fā)成氣體,，在型腔和熔體中凝縮,，導致塑件光澤不良，對此,，應(yīng)對原材料進行預(yù)干燥處理,。

11,、原材料中混有異物，雜料或不相溶的物料,，它們不能與其原料均勻混熔在一起而導致光澤不良,，對此，應(yīng)事先嚴格排除這些雜料,。

12,、若潤滑劑用量過少，熔體的流動性較差,，塑件表面不致密,，使得光澤不良，對此,，應(yīng)適當增加潤滑劑的用量,。

結(jié)晶型樹脂由于冷卻不均導致光澤不良。應(yīng)合理控制模溫和加工溫度,，對于厚壁塑件,，如果冷卻不足，也會使塑件表面發(fā)毛,，光澤偏暗,，解決的方法是將塑件從模具中取出后，立即放入浸在冷水中的冷壓模中冷卻定型,。 原料中再生料回用比例太高,，影響熔料的均勻塑化。應(yīng)減少其用量,。

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